改造原因:
1、工作现场环境恶劣,雾气中含有SO2等有害气体人工操作,危害工人职业健康。
2、人工操作,易发生碰撞事故,风险系数大,人力,设备成本高。
3、生产制造智能化是未来发展方向,也是国家的发展战略,在合适的条件下实现行车自动化作业是大势所趋,符合企业发展利益。
通过行车无人值守系统实施,实现库区的无人化和智能化管理,包括行车的无人化作业、卡车卸料的无人化管控、库区智能化安全防护、设备和生产状况的自动诊断。操作人员仅需在中控室对设备发送运行指令,行车将根据现场物料情况自动运行,并将所有的信号通过网络回传到中控室内进行监控,达到安全、高效、稳定、节约的生产效果。改造内容:
1)智能行车变频改造系统 2)行车三维定位系统 3)卡车卸料管理系统 4)三维库区智能识别系统 5)智能视频监控系统 6)无线网络系统 7)自动调度系统
工作模式有远程全自动、远程半自动、远程手动、机上半自动、机上手动、遥控模式
系统采用固定雷达与移动雷达相结合的方式获取数据,固定安装的雷达可以对大部分区域进行测量,移动安装雷达可对细节数据进行补齐。 库区料型三维建模系统: 通过激光雷达在行车上、入料口、下料口的布置,经过边缘计算机对大量基础数据的分析、计算**终形成3D料堆模型,通过系统预先设定的分区、分级处理,更加优化了相对于有人驾驶的行车路径规划和料堆规划,将整个储库的料堆分为三大部分,即进料区、储存区和出料区三大区域,有效的管理了库区料堆混乱,生产作业效率低下的问题。三维管理软件调度系统是实现智能库区的关键,具备以下九大功能:
1.行车作业流程优化控制:协调生产、卡车卸料、场地平整等工作,智能调节工作**级,合理规划行走路径、提高工作效率,缩短行车行走距离;系统可根据物料用量、下游设备运行、流量等信号,设置**级别,自动下发指令,实现系统全自动运行; 同时,指令具备人工手动输入界面,包含物料种类、操作种类(进料/移料/出料、所需数量(循环作业次数/重量);联合储库每个料池分为三个区域:进料区、储存区和出料区。
2.进料:物料由进料口(货车进料口或皮带进料口)进入进料区。
3.出料:系统根据出料仓物料料位情况,不定时安排行车进行出料,确保出料仓料位,满足连续生产需求,不发生断料等异常情况。
4.跨库区移料:物料由进料区或储存区移至储存区**位置; 进料区根据料位设置高料位和低料位:料位高于高料位,停止进料、对进料口移料; 料位**低料位,允许进料、禁止行车对进料口移料。
5.行车协同优化控制:当生产任务重时,使用两台行车协同工作,优化任务分配和作业区域分配,避免两台行车的任 务冲突;任务不繁忙时候,可以把后面计划任务中的配料提前转运至出料口附近,便于任务紧急,可加快配料速度。
6.物料配比抓取:根据原材料的品位及配比要求,搭配进行物料抓取,**原料性质稳定。
7.卸料管理:判断卡车卸料口,并控制门禁系统进行卷帘门开闭。智能故障分析:结合库区设备情况,对故障进行分析。
8.安全管理:结合智能监控系统和安全监测设备,自动或手动设置禁吊区域、自动**安全路径,对库区的生产安全和设备安全进行管理。
9.物料存量计算:根据物料的高度,计算物料体积和重量,方便进行盘点;报表、报警、数据记录:对作业流程、故障警报等数据进行记录,方便进行查询。
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